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什么是氣孔?

鑄鋼件在加工過程中,氣孔是較為常見的缺陷之一,無論是在加工大齒圈、軸承座還是磨盤,都會出現氣孔現象,那么鋼液中的氣體從何而來呢?一起來看下吧!   據行業有經驗的師傅分析,爐料本身及其表面上的銹和油污、熔煉用的鐵合金和爐渣的組成物、耐火材料、空氣、所用工具、鑄型、鑄型涂料等都可能是鋼液中的氣體來源。這些氣體來源,使鋼液中溶解了大量的氧、氫和氮。這些氣體的溶解度在鋼液凝固時突然降低,使超過固溶的氣體從鋼液中析出并可能在鑄鋼件中形成氣孔。 氣孔的分類   在鑄鋼件中,氣孔或大或小,類型不一,其產生的原因也不盡一樣,通常按氣體的來源不同可以把氣孔分為三類,即侵入性氣孔、析出性氣孔和反應性氣孔。侵人性氣孔的氣體來自于鑄型,析出性氣孔的氣體來自于鋼液,反應性氣孔則是由鋼液和鑄型接處發生化學反應后生成的氣體形成的。氣孔的種類不同,在鑄件上表現出的特征也有一定的差異。   1、侵入性氣孔一般體積較大,多為圓形、橢圓形及梨形。呈梨形時,梨形尖端即為氣體侵入部位。在氣體比較多的情況下也可能成為蜂窩狀,這種氣孔表面光滑,有光澤或有輕微氧化色。侵入性氣孔多在鑄件的上表面,靠近砂型和型芯的表面處,單個或局部出現,有時侵入的氣泡也會隨鋼液流動或上浮,使氣孔位置不定,所以也可能在鑄件其他位置處發現氣孔。   2、在鑄鋼件中,析出性氣孔多為密集均勻的小圓球狀或裂紋狀多角形,有時為斷續的裂紋形態或混合形,常常與縮松共存。在鋼中氣體較少時,析出性氣孔呈裂紋狀,在氣體含量較高時,呈圓球狀,析出性氣孔常在鑄件斷面處大面積均勻分布,在冒口附近、鑄件死角及后凝固處居多。由于這種氣孔是由鋼液中析出的氣體產生的,所以如果某一鑄件出現這種氣孔時,用同一爐或同一包鋼液澆注的鑄件,大多數也都會有這種氣孔。   一旦鑄造后成品表面有氣孔,那么鑄鋼件在美觀度上就會有所折扣,因此每個鑄鋼廠家在加工鑄鋼件時,一定要熟知氣孔的形成原因,盡量避免氣孔的產生,這樣才能生產出更為優質的大型鑄鋼件。   洛陽宇捷加工生產的產品都使用高品質的材料給客戶更好的體驗

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2020-11

鑄件的凝固應遵循什么原則?

   在加工大型鑄鋼件中,鑄件凝固是關乎鑄件質量的關鍵環節之一,對于鑄件鑄造整個流程中有很大的影響力。為了更好的把控鑄件的凝固,洛陽宇捷整理了一些相關資料,供大家參考!   順序凝固原則:   在鑄件上可能出現縮孔的厚大部位通過安放冒口等工藝措施,使鑄件遠離冒口的部位先凝固,然后是靠近冒口的部位凝固,之后才是冒口本身凝固。   鑄件順序凝固時,而比較早凝固的部分就會得到一些慢凝固部分的補縮,而比較慢凝固部分會得到冒口的補縮,讓縮孔都集中在冒口,能夠獲得更為緊密的鑄件。   順序凝固的優點是:冒口的補縮作用好,可防止縮孔和縮松,獲得組織致密且無縮孔的鑄件。順序凝固原則主要適用于必須補縮的場合,如鋁青銅,鋁硅合金和鑄鋼件等。   順序凝固的缺點是:由于鑄件各部分溫差大,容易產生應力、變形和熱裂。由于需要足夠大的冒口和必要補貼,會降低工藝出品率,并增加去除冒口和補貼的工作量。   同時凝固原則:   鑄件相鄰各部位或鑄件各處凝固開始及結束的時間相同或相近,甚 是同時完成凝固過程,無先后的差異及明顯的方向性,稱作同時凝固。   同時凝固的優點是:鑄件沒有溫差或溫差很小,不容易產生應力、變形和熱裂;由于不用補縮冒口或冒口很小而節約金屬;還能簡化工藝,減少工作量。   同時凝固的缺點是:鑄件中心區域往往會存在縮松,組織不夠致密。   適用于收縮較小的普通灰鑄鐵和球墨鑄鐵。   鑄件凝固順序的控制   鑄件的凝固順序可以用工藝措施或特別手段來調整控制,一般說可分為如下幾方面:   1、合理確定澆注系統,使金屬液進入鑄型型腔的位置要有利于選定的凝固原則。   2、合理調整澆注工藝,如澆注溫度和澆注速度,使其適合于選定的凝固原則。   3、合理應用冒口、補貼和冷鐵,使其能促進選定凝固原則的實現。   4、合理采用特別的強冷或保溫手段來保證所選定的凝固原則的實現。   鑄件是工業生產發展必不可少的金屬成熟部件,為了能更好的生產高質量鑄件,要積極應對難題,認真、嚴謹把控好每一道加工工序。  洛陽宇捷對產品的一系列流程都有嚴格的把控,***生產大型齒輪齒條齒圈礦山機械配件非標定制

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2020-10

常見的軸承座缺陷清除方法

  大型軸承座一般用于球磨機、軋鋼機和破碎機上,常用材質主要為ZG230-450、ZG270-500和一些合金鋼等。鑄鋼軸承座在鑄造的時候難免會遇到一些不可避免的缺陷,對于一些常見的缺陷可以通過合理的手段進行修復。本文就給大家講解一下常見的軸承座缺陷清除方法。       1. 裂紋等線性缺陷。軸承座進行完UT和MT檢查后,確定出缺陷的大小、位置以及深度,一般會采用機加工的方法清除缺陷。粗加工狀態下挖除深度不超過本缺陷所在平面壁厚的2/5,圓孔處裂紋挖除深度應小于50mm;半靜加工狀態下挖除深度不超過本缺陷所在平面壁厚的1/3,圓孔處裂紋挖除深度應小于35mm。   2. 夾渣、砂眼、氣孔、疏松等非線性缺陷。缺陷比較小的,選擇手槍鉆的方法挖除;砂眼缺陷,可先用洋沖進行敲擊使之變疏松,再用合金磨頭打磨去除缺陷;表面缺陷比較大的,需要機床加工去除表面缺陷,粗加工狀態下挖除深度不超過本缺陷所在平面壁厚的2/5,半精加工狀態下挖除深度不超過本缺陷所在平面壁厚的1/3。   3. 成品表面存在的微小氣孔、砂眼等散點狀缺陷。一般先采用手工打磨的方法去除缺陷,然后再用氬弧焊進行補焊,用拋光機對補焊表面進行手工拋光。   軸承座表面缺陷或內部缺陷挖除至肉眼看不到后,還要對開挖部位進行著色探傷,確認無缺陷后再進行補焊。

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